ねじあさいの「ちなみに・・の話」（不定期連載。。）

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第一話
まずはじめに、どっかで見たような企画ですがご了承ください。。。
さてとりあえずねじの単価の話でも。
うちのような量産物を作ってるねじやは、ねじを大量に作るための機械を使っていますので 何銭なんて単価が出てきます。ただこれもある程度、まあ何万本という数を作ってはじめて出てくる 単価なんですけどね。
あるねじを作る時まずヘッダーでねじ山の無い段階の物を作り、その後 ローリングでねじ山をたてるんですが、それの機械を合わせるのにだいたいヘッダー、ローリングとも １０分から２０分。その後はヘッダーで１分間に８０本から９０本、ローリングで２００本から ２５０本位作っちゃいます。
１度セットすれば間でチョコチョコ見ますけど基本的にまわしっぱなしですから、 それこそヘッダーなんかは１時間もあれば５０００本ぐらいは出来てしまうんです。
１００本作るのも１００００本作るのもセットにかかる時間は同じですから手間賃は同じ。その工賃を 数で割るんですから必然的に単価はかなり変ってきます。
根本的なところになるんですけど、 ようはヘッダーとかローリングは何百本などの物を作るためのじゃないんですよね。少量多品種の 今の時代にはそわないかも知れませんが。。と言う事でうちも色々考えないとね〜。

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第二話
値段の話の続きですが・・・。小ロット対応で一番困るのが焼入れやメッキ。困るって言い方はチョッと 違うかもしれませんがどうしても最低ロットって言うのが決まってるんです。だいたい重さなんですが 何キロ以下は一律いくら。これが量産が大前提になってるんでうちあたりが作る小さなねじだとＭ３で ５万本ぐらい、Ｍ２なんかでは２０万本ぐらいまとまらないとまともな単価にならないんです。
少量だと単純に焼入れ代を数で割るんで、たとえば焼入れ代が５０００円だとすると１０００本だと５円。 ５０００本だと１円、という風になってくるんです。かなり変りますよね。で、これはうちのもらい分ではなく あくまで焼入れ屋さんに払う金額ですからもうどうしようもないところなんです。
１ロットにかからない量を 出して残りを在庫に出来れば一番いいんでしょうが１０００本ぐらいしか出ないものを１０万本出して さあ、いつなくなるのやらってのもね〜。それでもいろんな所で出る品物はせざるえないんで とりあえず在庫は置いてます。。。
メッキ屋さんも同様に１ロットいくらですし、ちょっと違いますけど材料も同じようなもんです。 ヘッダー用の材料って言うのはコイル状になっている物でして、だいたい５０キロから１００キロぐらいあります。 これも１キロ２キロの注文なんてのは出来ませんので、通常流れている品物用のは常にとってますから いいんですが、ちょっと特殊な材質や線径のもので作らなければならないねじの時がまた困りもので、 １キロもあれば足りるところ、１００キロからしか材料取れないなんて事になってしまうんです。
うちは鉄が主なんでステンレスとか言われるとこういう事がよくあります。これも材料１コイルとって 残しておけばいいんでしょうけどなかなかね〜。結構高いものもありますし・・・。

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第三話
今回はちょっと毛色を変えて・・・。下の写真はうちの外に置いてあるネジのサンプルとチョッとした チラシです。まあ、なんかおもしろい話にでもなればいいかなと置いています。
ネジは一般の人にはあまり縁のなさそうな０番の小さい物や頭の変った形のものを中心に。 チラシは、展示会に使いたいからとうちのネジをサンプルでさし上げた、ネットでたまたま知り合った方が 作ってくれたのでちょうどいいかなと。
小学生とお年を召した方々は良く見てるんですけどね〜。ちなみに一緒に写ってるのは次男の力です。。。

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第四話
案の定チョッと開いてしまいました。。。というのもかなりバタバタしてまして。
実は六角スペーサーというものにタッピンネジを転造する仕事を今やってるんですが、これがやっぱり大変でして。 普通うちでの転造はそれこそ転造機をセットして後は品物を入れるだけなんですが （詳しくは本編の主要設備を参照）今回のは 転造機のダイプレートというねじ山を作る工具の所に１本１本置いて機械をまわすという、ようはず〜っと ついていなきゃいけない仕事なんです。本当はうちみたいな所がやる仕事ではないのかもしれませんが、まあ これも経験かなと。
で、このスペーサーの、ねじを作る前の「ブランク」を作ってるのがいわゆる「ひきものやさん」です。 旋盤等で品物を挽いて作る「ねじやさん」です。うちのようなのはそれに対して「ヘッダーや」 なんて言います。
さて同じねじやでも、ひきものやさんとヘッダーやでは当たり前ですが製作の仕方が全然違ってきます。 例えば頭の大きさが５φでねじ部がＭ３のねじを作ろうとした時、ヘッダーではＭ３のねじを作る ２．６φ位の材料をつぶして、頭を膨らませて作ります。逆にひきものやさんは５φの材料から 軸部を削っていきＭ３のねじにする、全然反対の工程になります。
両方とも長所短所あるんですが、まあ比較的簡単な品物を大量に作るにはヘッダーや。複雑なものやかなりの 精度を要求されるものを作るにはひきものやさん、って所でしょうかね。ただ今はヘッダーも 進化していますので、かなり複雑な形状も対応できるようです。ですが全体に数が細かく なってきていますから、本当なら金型をおこしてヘッダーでやるべき所をそこまでやらずに複雑な部分を ひきものやさん等にお願いするなんてのも増えているようです。。。難しい所ですね。

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第五話
四話で書いた、手もみをしている所です。 ちなみにカメラ付き携帯で撮りました。。。
　

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第六話
メッキやさんの話です。今頼んでいるメッキやさんで出来ないものの引き合いがきたので色々調べている うちに、またまた勉強になった事があります。
今はうちの場合「亜鉛メッキ」が主流です。いわゆる「クロメート」「ユニクロ」、それぞれ黄色っぽい物 青白っぽいもの、こと耐食性ではほぼ問題ないものです。これに見栄えを要求される所などに黒い色の 「クロアエン」、亜鉛めメッキではありませんが銀色で光沢のある「ニッケル」などが、通常流れている メッキです。
これらは全てメッキやさんにお願いするんですが、このメッキやさんも量産物をやるための設備を整えて いるので、値段設定もキロいくらという風にかなりの安値でやってもらえます。
さて今回、ニッケル系統のメッキの引き合いで他のメッキやさんに問い合わせてみた所、工程が違うのかキロいくらではなく、 一個いくらだと言われました。それも現状のメッキで換算すると４、５倍。ある所は１０倍以上。その中の一件では 亜鉛メッキならわかるけど、ニッケルでその値段とは、どうやって出てきたのかわからないとまで言われてしまいました。
ただ少なくとも今お願いしているメッキやさんしかり、その他の近所のメッキやさんしかり、だいたい 同じ値段でやっているはずです。やはり主流の製品や設備が違うと、こうも違ってくるのかと勉強になりました。
でも「亜鉛メッキなんか・・・」はないですよね〜。

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第七話
製造ロットの話です。何度も話題に出しますが、うちのような量産のねじやでは数百本の「極小ロット」では 単価的にはかなり高くなってしまいます。これが数万本ぐらいのロットになればそこそこのふつうの単価に なるわけです。
さてなんでもそうだと思いますが、ある程度まとめて買えば値段が安くなるのと同じように ロットが増えれば単価は下がっていくわけですが、増えれば増えるほどドンドン下がるというわけでもないんです。
ここ最近急激に増えている「精密機器用ネジ」。いわゆる０番ネジですが、これはかなりの量が流通しています。 それこそロット数百万から数千万本。。。２４時間稼動で何台も同じ品物をかけられる所では、 例えば５００万本をこなすのに、１日中まわして１０万本あがる機械を５台かけて１０日で終わり。 これならある程度値段も下がってきます。ただうちのような規模のこうばでは、５００万本なんて言われたら それこそ２ヶ月位かかってしまう。その間はその機械は他のをかけられないで、逆に段取りが悪くなってしまい それほど単価は下げられないんです。
また、どうみてもやりづらそうなもの等も、多ければ多いほど手間だけかかってしまいそれほど安くは できません。現状の多品種小ロットに対応しようとするとこうなってしまうのです。 かなり手前味噌な話かもしれませんが。。。

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第八話
ある日のうちの稼動状況掲示板。ナベＡタイプ２×４、ナベＢタイプ２×４、ナベＣタイプ２×５。。。 もちろん全部種類は違いますがねじ部の長さ、太さはほぼ同じです。全てタッピンネジでチョッとずつ 公差などが違ってます。
Ａタイプ（タッピング１種）は先がとがってる一番良く知られているもの。Ｂタイプ （タッピング２種）は先はとがっては いませんが若干細くなっていてそれがねじ込む時の案内になります。Ｃタイプ（タッピング３種）はネジピッチが小ねじと 同じ細かさで他の形状はＢタイプに近いです。
部品の設計上等どうしてもこのサイズでなければいけないのかもしれませんが、 使用上はほとんど変わらないと思うんです。Ｃタイプはピッチが細かいですからねじ込む時のトルクは かかりますので他のとはわけたほうがいいとは思いますが、ＡとＢとでは？？？ですね。
一応Ａタイプはねじの 外径がプラス公差ですからＭ２だと２〜２．１。長さはプラマイ０．８とかなりゆるい公差です。 Ｂタイプの外径はマイナス公差で１．９〜２。長さはプラスはゼロ。マイナス０．６。確かに違いは あるんですが、特に外径はもっと太いねじなら違いは出そうですがＭ２ぐらいではほとんどトルクなど違いは でないはずです。もしこの辺を規格的に厳しいＢタイプなんかに統一できれば少しは「多品種」の解消になるかも知れないんですけどね〜。
ちなみにＡＢタイプ（タッピング４種）という先端がとがっていてねじ外径がマイナス公差という ＡとＢを交ぜたようなわけのわからない規格も存在しまして、たまに引き合いもあります。 ただこれはいまだにどういう意味合いでこの種類を使うのか疑問です。。。

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第九話
ネジの規格の話です。先日Ｍ３のすりわり付き小ねじの件で問い合わせをいただいたんですが、 「ＪＩＳの規格品なのにどこにも置いていない、なんでだ」というものでした。色々聞いてみますと 確かにＪＩＳのハンドブックに載っている規格のもの。ただこれは業界内で言う「新ＪＩＳ」の規格の ものでした。
ＪＩＳとは日本の規格です。これを国際規格「ＩＳＯ」に準ずるように変更したのが前出の新ＪＩＳに なります。以前のＪＩＳ規格は付属書扱いになり将来廃止するというサイズもあるくらいです。 ただ市場に出回っている物は圧倒的に以前の旧ＪＩＳの物で、商社さん等が在庫として持つのは やはり市場性のある旧ＪＩＳという事になります。
このことを知らずに機械等を設計すると、規格書を見てネジを決めるわけでしょうから必然的に 今のＪＩＳ規格のネジを使うようにしてしまう。で、いざ探してもどこにも無い。。。 探している方にしてみたら変な話ですけどね。
これがタッピンネジになるともっと変わってまして。。。旧ＪＩＳでは比較的みなさんなじみのある Ｍ２とかＭ３とかのサイズ、１種や２種のネジ形状になるんですが、これが新になるとＳＴ２．２、ＳＴ２．９、 十字穴もＨ型とＺ型。ネジ部もＣ型、Ｆ型と何から何まで何だコリャです。。。 ですから市場性はほとんど皆無に等しいですね。
両者を比較してネジ外径やピッチなどちょっとずつ ずれていますから、互換性があるものはほとんどありません。ただタッピンネジの場合、下穴の径を かえるだけで問題なく旧ＪＩＳのものも使えますから、出来る事ならその方が簡単に済むんではないかと 思います。（海外からの品物で下穴がすでにあいてしまってるなんてのが以前ありましたけど。。。）
この間もお客さんにＳＴ２．２と言われたので、下穴をこれからあけるのならとＭ２．３を押し付け・・・ じゃないご提案しました。一応納得はしていただいたようです。

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第十話
見積もりの話です。先日ある難加工材での品物の引き合いがありました。うちでやれる物ではぜんぜんなかったので 例のごとく仲間うちに問い合わせてみると、どうも難しいとの事。で、断ろうかとも思ったのですが ものはためしに近所の加工やさんに聞いてみたら、結構何の気無しに見積もりを出してくれました。
その後、引き合いのあったところに直接この加工屋さんを紹介したのですが、すぐに注文になったそうです。 何でも他と比べて半分ぐらいの値段だったそうで。。。
何でこうも違ってしまうのか・・・。うちもそうなんですが実績のない物はやはり高く見積もってしまいます。 正直やりたくないな〜なんて物はもっとです。。。逆に実績があるものはある程度ノウハウがわかっていますから 安く出すことも可能になるのです。
たとえば、ちょっと工具が特殊な物を使わなければいけない時、その工具の持ちが わからない時などはかなり高めに見積もってしまいます。工具代１万円、５万本の注文で３０銭ぐらいの品物の時、 工具が１つで済めばいいんですが２つ使わなければならないとぜんぜん割が合わない。そうするとやっぱり３０銭じゃなく ４０銭ぐらいにしとこうかなとなってしまう訳なんです。
逆にチタンとかは、以前は加工性がどうかとかわかりませんでしたから結構高めでしたが、今は一応実績が出来たので 何とか値段も抑えられています。
そんな感じで見積もりを出した時、あるお客さんから「えーーー。そんな単価じゃ恥ずかしくって言えないよーーー。 半分ぐらいじゃないと。。。」と思いっきり言われた事があります。実際やったことがないサイズ、形状だったので 結果的に高めになってしまったようですが、うちの見積もりはそれなんですからしょうがない。 高いんなら他をあたっていただければいいだけですからね〜。

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第十一話
さて、うちもとうとう独自ドメインをとりました。その名も「nejikouba.com」。そう「ねじこうば」です。 小さい時、それこそもの心ついた時からうちの現場は「こうば」でした。社会科とかで「工場」の勉強とか をし始めると、同じ漢字であっちは「こうじょう」うちは「こうば」とチョッとゴチャゴチャになってしまったのを 覚えています。明確な線引きはないんでしょうけど、親父とおふくろ、息子や従兄弟でやってるような 所はやっぱり「こうじょう」とは言いづらいかもしれませんね。 ただ最近、日本のものづくりってことが話題になるとよく「町工場」ってのが出てきますが、これは「まいこうば」で 「まちこうじょう」とは普通言わないと思います。結局日本の根底を支えているのは「こうば」なんでしょうね。

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第十二話
今回の話は・・・書こうかどうか迷ったんですが一応書きます。製品不良についてです。
ものを作る 上で避けては通れないことではありますが、こと量産品を扱っているうちのようなメーカーは、言っちゃあ なんですが良くある事です。もちろん不良を出そうと思ってネジを作っている訳ではありませんし、 一本一本いい加減に考えている訳では決してありませんが しょうがない部分があるのも確かです。それをどうやって不良率０に近づけられるかが、その会社の 腕の見せ所かもしれません。
機械に検査装置をつけたり、ローラー選別機や画像処理の選別機等で 出荷前に全数検査をしたりと各社それぞれ苦労しています。何が悲しいってその分のコストが 製品に反映出来ないこと、これが一番ですね。もちろん製造段階で不良が出ないようにしっかりと段取りをセットするのが 大前提ですけど。。。
また以前こういう事もありました。うちが出荷したネジに Ｍ４のネジが１本は入っていたとお叱りを受けたんです。ですがうちではＭ４は作れない。 焼入れ屋さんかメッキやさんで混ざったと思うとお客さんに言った所、んな事は関係ない、と 言われてしまいました。それ以来うちも出荷前は全数選別機をかけるようになってしまったんです。
異物混入がいけないことなのはわかっていますが、使う方もある程度その辺を頭に入れておいていただけると ありがたいんですけどね。
ただ最近は一部のメーカーでは、うちは不良率０なんてうたってる所も 出てきています。でも私に言わせればそんな事はうそです。そりゃあ今回の何十万本、次の何十万本・・・・ と不良が全然でないことはあります、というかそれぐらいは当たり前かも知れません、が今後ず〜〜っと 何も無いなんてことはあり得ないはずです。
かなり前にうちの父親が組合に出席した時 ある社長が「ネジ１本にも人の命がかかってるんだから・・・」なんて話をしたらしく、うちの父親は 「そんな気で作ってたら頭おかしくなってしまうよ」と反論したそうです。私もそう思います。 いくらなんでもそこまで気が回りません。それこそ気が変になってしまいます。そりゃあそう言うネジも あることはあるでしょう。でも値段が雲泥の差のはずです。だから量産品はそれ相応の値段で流通 しているんですから。
以前ネジではなくピンを製作した時、短寸が出たと大問題？になったことがあります。その時に うちのお客さんが納めているところの方と話をしたのですが「今のうちの機械の現状では、今後も絶対に 出ないようにするのは不可能です！」と思いっきり言った事があります。「でも２年間何も 無かったじゃないか」って言ってきたので、「そりゃあ短寸が出ないように出来るだけ 気を付けてはいましたから。でもたまたまです・。。。」と答えました。先方さんは苦笑いしてましたけどね。。。 でも正直な話で、それでダメなら使う方でも短寸が出たとき問題にならないような体制を整えて いただくしかないですね。それが一番難しいのかも知れませんが。

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第十三話
ネジを作る第一段階のヘッダー加工（圧造）にも頭部形状によって色々製作方法があります。うちは一番単純な ダブルヘッダーしかありませんのでたかが知れていますが、それでもかなり変わったものをやることもあります。
かれこれ４、５年前からかけている球状の品物、完全に球体にはなりませんが見た目はまあ丸っぽいものです。 ヘッダーは頭があって軸がある「ネジ」の形のもを作る機械ですので、この仕事のしかかりの時はも〜う参りました。
機械の動きは決まっていますからあとは工具の調整のみ。通常軸部を工具（ヘッダーダイス）に とどめておいて頭部を成型するんですが、これには軸が無い。。さあどうしたもんかと悩むこと数時間。 うちの父親（当時の社長）の発案で○○○したら（企業秘密です・・。）何とかものになりました。 前にも書きましたがうちは何個か形が出来ただけではダメで、数万本不良も出さず調子良くまわってやっと 成功ですからこの時はうまくいくまで３日かかりました。とりあえずこの品物、今もチョコチョコ続いていますから 悩んだかいがあったってもんです。
さて今かけ始めた品物でも実は同じように父親からのご指摘がありまして。。。 いわゆる「平頭」のものなんですが、ヘッダーで普通にうった形状ではなく、頭部が ちゃんとした「円」にならなければいけないものなんです。普通ヘッダーダイスに掘り込みを入れて 頭部を成型するんですが、たまたまうちの父親に「こんなものやったんだよ」とサンプルをみせたところ、 「これは○○○でやるんだよ」と逆に指導されてしまいました。確かにその工具見たことあるんで、 ごそごそと探してみたらありました。それもそのまま使えそうなサイズのものが。で、やってみたら何とか なるんです、これが。やっぱりまだまだ知らないことが多いですね。。。

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第十四話
昨今の多品種小ロットの流れをもろに受け、うちでも必然的に１サイズの品物の製作する量が減ってきています。 その分種類が増えているので機械の切り替え頻度が昔とはくらべものにならないぐらいに高くなる、 バタバタしてしまうのはこのためです。その中でいかに効率よく段取りを組めるかが腕の見せ所でも あるわけです。
ヘッダーの場合、例えばナベＭ２×５をやっている機械があった時、ナベＭ２×６の注文がくればその後に作る 段取りにした方が切り替えの効率が良くなります。おおまかには材料径の同じものを 続けた方が工具の交換が少なくて済み、長さの同じ（近い）ものを続けた方が圧造する時の 工具の逃げなどのタイミング合わせが楽になります。同じ長さ太さで頭だけ違うものならば 頭部成型用のパンチを換えるだけで済むわけです。注文が入った順に段取りを組むんですが この辺をふまえてとにかく切り替え時間が少なくて済むように（ようは楽なように。。。） 機械を割り当てていくわけです。
ローリングはもっとその辺は顕著で、同じＭ３のタッピング２種ならそのままで数サイズ転造出来る のがほとんどですので、とにかく工具を取りはずさずに続けて出来るように無理をしてでも 段取りを組みます。その方が不良が出る確率も下がりますので。ただ納期を回答してしまってから の他からの注文で、どうしても段取りが悪くなってしまう事も多々あります。この辺は 機械の台数が限られてしまううちのような小さいねじやは弱い所ですね。。

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第十五話
ネット営業をはじめて色々な引き合いがありましたが、最近続いたのが急ぎの仕事。金曜日の夕方６時過ぎに 電話があって月曜日の分が無いから何とかしてくれ！ってのもありました。 製品的にはそれこそうちが出来るんですから、たいがいのねじやさんで出来るようなもの。それがどういう訳だか 切羽詰ってしまったようで、何とかならないかと泣きついてくるようです。正直いきなりの相手ですから 断ったって別にどうなる訳では無いんですが、そこはそれ零細企業の腕の見せ所になる訳です。
実際困り果ててネットで色々探してるうち、たまたまだろうがなんだろうがうちを見つけてくれたんですから これもネットでの特性の一つだろうと考えるようにしています。製品や技術で他との差別化がはかれない ってのもあるのは事実ですけどね。。。

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第十六話
今一番一般的なネジの頭の穴の形状は「十字穴」つまり「プラス」です。ですがこのプラスは最初からあった訳ではありません。 当初ネジは「スリ割り」つまり「マイナス」が主流でした。これは頭部を丸や皿などに成型したあとにスリ割り加工（マイナス溝を削る）をする事により 作られます。そこにアメリカの会社が「十字穴」を成型する方法を考え出し、特許が切れたとたんに全世界に広まったようです。
先にも書きましたがマイナスのネジは頭部を成型するのに２工程必要なのに対しプラスのものは１工程で成型できます。 最初のうちはやはり成型用の工具も言ってみれば「いい加減な」ものもありましたが、精度の向上により 均一な製品が作れるようになり、また生産性などもあがってきました。 また、使用する際もマイナスネジよりプラスネジの方が使い勝手や自動での締め付け等に向いている事から、さらにニーズが高まって いったようです。
そんな中、締め付けの際のカムアウトがしづらい「ヘクサロビュラ」や、「ワンウェイ」などの簡単に開けられないような いたずら防止用のもの等さらに進化した物も開発されています。しかしあいも変わらずマイナスネジも無くならないようです。 見た目の温かみが違うのか、特に古い感じを出したいであるとか、実際マイナスを使っているものの修理やレプリカ等に使いたいと 良く引き合いをいただきますし、すでに何点も製作しました。たしかに出来上がりは「かっこいい」ですね。 ちなみにうちではプラスのものを作るのと工具をマイナスのもの成型用に変えるだけでまったく同じ製作方法になります。 この辺も進歩といっていいのかどうか・・・。若干頭部形状が楕円になったり、皿頭が出来ないなど制約も出てきますから、 本当は「割り」を入れたほうが一番いいんでしょうけどね。。。